找尋內圓尺寸超差的“根源”——記江南工業(yè)集團一次機械加工技術攻關

　　前期，中國兵器工業(yè)集團江南工業(yè)集團有限公司系列化產品試制在公司各條生產線上打響。各單位都在加班加點趕制生產進度、攻克生產瓶頸，全力以赴完成整體生產計劃任務。作為該系列產品部件生產加工的“主力軍”，江南工業(yè)集團數(shù)控加工分廠員工攻克了一道道“難關”。

　　“內圓變形的問題終于解決啦!”數(shù)控加工分廠一車間一班質量員袁智放松了原本緊張的情緒，深吸一口氣，緩緩地說道。

　　6月15日，袁智正在操作著數(shù)控車床，對一批系列化產品的儀器艙體進行加工。當他加工到產品內圓時，意想不到的事情發(fā)生了：產品內圓尺寸隨著車刀的切削，慢慢產生了變形。他拿出產品進行測量時發(fā)現(xiàn)，內圓變形導致尺寸超差了0.5毫米 。

　　遇見問題，袁智沒有慌張。他首先分析，可能是切削過程中溫度過高，導致內圓變形。他對加工參數(shù)進行調整，將轉速從每分鐘300降到200;走刀速度從F0.2降為F0.15。這樣，加工過程慢下來的同時，產品溫度也降下來了。試加工后，他發(fā)現(xiàn)內圓依然存在超差現(xiàn)象。

　　不是溫度的原因，那么，是不是加工產品強度過大導致變形呢?一個想法從袁智的腦海里蹦出。他將刀角從原先的60度改成30度，使得刀具更加鋒利，減少加工時的阻力，降低產品受力強度。同時，為了保證刀具受力強度不受影響，他將原先車鋁件的刀具換成車鋼材的刀具，提高刀具硬度。用全新的車刀加工時，一刀刀下去變得干凈利落，雖然外觀看著還不錯，但是檢測內圓結果還是超差了0.2毫米。

　　改善后的效果明顯，但是還是沒有解決超差的問題，這讓袁智陷入了困惑。為了更快地解決問題，他沒有選擇繼續(xù)獨自“作戰(zhàn)”，而是將問題上報給數(shù)一車間副主任謝湖。公司技術帶頭人、高級工程師、技術室工藝員胡艷平聞訊后，也趕來現(xiàn)場“助陣”。三人你一句，我一句地討論起來。

　　謝湖提出再加工一遍來查找問題，袁智拿起產品又重新加工一遍。當車刀加工到內圓銑出的小窗口時，機床里發(fā)出斷斷續(xù)續(xù)的切屑聲。謝湖和袁智共同分析，可能是斷續(xù)切屑產生的沖擊力，使產品受力不均，導致產品變形。胡艷平立即擬定工藝技術試制方案，將上一道銑工加工小窗口工序，調整到車內圓之后完成。

　　按此工序再加工后，結果喜人!內圓尺寸超差的瓶頸問題終于得到解決。這也為系列化產品儀器艙體的及時完成奠定了堅實的基礎。(徐祥涵)